機(jī)器人涂熔技術(shù)應(yīng)用于寬面銅板修復(fù)。

近日，首鋼機(jī)電公司研發(fā)制造的連鑄機(jī)板坯結(jié)晶器銅板在首鋼股份公司成功實現(xiàn)過鋼量相比傳統(tǒng)工藝翻番，標(biāo)志著首鋼結(jié)晶器銅板機(jī)器人涂熔技術(shù)取得突破性進(jìn)展，達(dá)到國內(nèi)領(lǐng)先水平。

結(jié)晶器是連鑄生產(chǎn)線中最關(guān)鍵的部件，承接從中間罐注入的鋼水并使之按規(guī)定的斷面形狀凝固成堅固坯殼，其結(jié)構(gòu)、材質(zhì)和性能參數(shù)對鑄坯質(zhì)量和鑄機(jī)生產(chǎn)能力起著決定性作用。作為將液態(tài)鋼水凝固成固態(tài)坯殼的重要導(dǎo)熱部件，熔融的鋼水流經(jīng)結(jié)晶器銅板，在外界冷卻水的作用下結(jié)晶成坯。在連鑄機(jī)生產(chǎn)過程中，引錠桿不斷從結(jié)晶器中拉坯，將造成銅板表面磨損，需要下線進(jìn)行再制造修復(fù)。為此，結(jié)晶器銅板的質(zhì)量直接影響到連鑄機(jī)拉速和鑄坯質(zhì)量，其過鋼量更是影響到連鑄機(jī)的生產(chǎn)效率和生產(chǎn)成本。

為在鋼鐵業(yè)服務(wù)領(lǐng)域不斷提升競爭力，機(jī)電公司從2009年開始進(jìn)行結(jié)晶器銅板修復(fù)及再制造技術(shù)研發(fā)，引進(jìn)了當(dāng)時國內(nèi)外較成熟的結(jié)晶器銅板鍍層修復(fù)技術(shù)。通過消化吸收和后續(xù)不斷的工藝改進(jìn)，結(jié)晶器銅板過鋼量提升到了10萬噸水平，實現(xiàn)了結(jié)晶器銅板再制造的首鋼化，機(jī)電公司成為國內(nèi)為數(shù)不多的掌握結(jié)晶器銅板核心再制造技術(shù)的專業(yè)廠家。

高端化智能化綠色化是制造業(yè)轉(zhuǎn)型升級的必由之路。近年來，在“雙碳”背景下，首鋼機(jī)電公司加速“綠色轉(zhuǎn)型”，2018年正式立項開發(fā)結(jié)晶器銅板綠色制造技術(shù)，組建了特殊的項目科研攻關(guān)團(tuán)隊，從此開始了綠色制造工藝技術(shù)研發(fā)的漫漫長路。經(jīng)過2000多個日夜的攻堅，項目攻關(guān)團(tuán)隊逐一攻克六大技術(shù)壁壘，突破過鋼量提升的“卡脖子”難題，形成了首鋼機(jī)電公司特有的結(jié)晶器銅板機(jī)器人涂熔技術(shù)。與原有修復(fù)技術(shù)相比，機(jī)器人涂熔技術(shù)更為環(huán)保、綠色、高效，生產(chǎn)過程全流程自動控制，操作更加數(shù)字化、智能化。從實際應(yīng)用效果看，在機(jī)器人涂熔技術(shù)的加持下，結(jié)晶器銅板的過鋼量比原有工藝提高1倍以上，大大減少了連鑄生產(chǎn)線的停機(jī)頻次，提高了連鑄作業(yè)率，降低了噸鋼生產(chǎn)成本。

2023年3月份開始，首鋼機(jī)電公司采用機(jī)器人涂熔技術(shù)生產(chǎn)的結(jié)晶器銅板首次在首鋼股份公司上線試驗使用，相比傳統(tǒng)工藝實現(xiàn)過鋼量翻番，這也標(biāo)志著機(jī)電公司結(jié)晶器銅板機(jī)器人涂熔技術(shù)達(dá)到國內(nèi)領(lǐng)先水平。8月份開始，采用新技術(shù)再制造的結(jié)晶器銅板在首鋼京唐公司上線試驗使用，目前仍在線使用，一直穩(wěn)定運(yùn)行。

機(jī)電公司在結(jié)晶器銅板機(jī)器人涂熔技術(shù)方面的突破，是推動技術(shù)創(chuàng)新成為首鋼第一競爭力的一次具體實踐。展望未來，機(jī)電公司將持續(xù)通過技術(shù)創(chuàng)新引領(lǐng)全面創(chuàng)新，大力提升企業(yè)綠色制造技術(shù)能力、生產(chǎn)保障能力及綜合服務(wù)能力，努力打造在制造領(lǐng)域內(nèi)有競爭力、影響力的核心業(yè)務(wù)、優(yōu)勢業(yè)務(wù)，為首鋼高質(zhì)量發(fā)展貢獻(xiàn)首鋼機(jī)電力量。

原標(biāo)題：首鋼機(jī)電結(jié)晶器銅板機(jī)器人涂熔技術(shù)達(dá)到國內(nèi)領(lǐng)先水平